缺陷 | 特 征 | 成 因 | 對 策 |
白斑（白 灰） | 表面有點狀或水星狀的白色 花樣，而陽極氧化膜并未 剝落 | 合金中夾雜金屬間化合物或其 他異物，使陽極氧化膜產生不 連續的位置 | 改善熔鑄和擠壓，防止卷入異 物；鋁棒進行均勻化處理等 |
彩虹色 | 陽極氧化膜出現彩虹色 | 陽極氧化處理失誤；如大氣曝 露后出現彩虹則表面有封孔灰 | 全面檢查陽極氧化的工藝和 設備 |
點腐蝕 | 陽極氧化膜上細微麻點，一 般樣品邊緣處更明顯 | 陽極氧化槽液氯化物含量高 | 檢查水質（槽液中去除氯離子 非常困難） |
粉化（氧 化灰） | 陽極氧化膜局部發生的白 灰；濕布可以擦去，干燥后又 可能再出現 | 陽極氧化局部過熱 | 槽液溫度高；空氣攪拌不充分； 局部掛料太密 |
黑斑 | 陽極氧化后在擠壓方向上大 致等距離出現的黑、白或灰 色斑 | 擠壓冷卻時析出Mg2 Si相，使 陽極氧化膜的結構紊亂 | 加大擠壓冷卻風量；減小擠壓 型材接觸物的熱導率 |
焊合線 明顯 | 中空型材在堿洗和氧化后出 現發暗的線或帶，偶爾在半 中空擠壓型材發生 | 模具進口處金屬的擠壓力不夠 | 改進模具設計；加大擠壓比 |
亮度下降 | 陽極氧化膜的亮度明顯下降 并且感覺失光發暗 | 氧化溫度低或電流密度大；氧 化槽液重金屬離子高；陽極氧 化膜比較厚 | 嚴格控制硫酸品質，如鐵含量 不宜過高；核對氧化膜厚度 |
鋁鹽沉淀 | 陽極氧化膜表面不均勻的白 色沉淀物 | 硫酸氧化槽液中鋁離子高，鋁 鹽飽和而沉淀析出 | 控制鋁離子含量更好低于20 g/L |
膜剝離 | 陽極氧化膜脫落 | 陽極氧化過程中曾發生突然 中止 | 檢查氧化程序，排除故障 |
膜泛黃 | 陽極氧化膜帶黃色 | 槽液或合金中鐵/硅等雜質摻 入氧化膜中；陽極氧化溫度低 或電流密度高 | 降低槽液和合金的鐵、硅含量； 核對陽極氧化工藝條件 |
膜厚不均 | 同一根料的膜厚或同一掛料 上下的膜厚不同 | 掛料工件過于密集；陰陽極的 面積比不當；槽液上下溫差 太大 | 調整掛料之間、陰/陽極之間的 距離；合理布置陰極；加大槽液 的循環量 |
膜厚不足 | 未得到預計的膜厚 | 掛料面積計算有誤；電接觸不 良；恒電壓陽極氧化 | 改為恒電流陽極氧化；核對掛 料面積；檢查電接觸 |
膜硬度下 降（軟膜） | 陽極氧化膜的硬度或耐磨性 下降，硬質陽極氧化更為 多見 | 槽液溫度或硫酸濃度偏高；槽 液的循環或攪拌不夠 | 降低槽溫和加強攪拌 |
膜燒損 | 陽極氧化膜局部災難性的浸 蝕，或伴有金屬溶解 | 陽極氧化時局部過熱，尤其多 見于高鋼鋁合金的金屬間化合 物大塊析出的位置 | 維持良好攪拌；保持槽液溫度； 控制電流上升速度，或采用脈 沖陽極氧化 |
氧化膜 疏松 | 膜的致密性差，疏松容易 擦壞 | 陽極氧化溫度高；電流密度大： 氧化時間長 | 檢查工藝參數并照章改正 |
指紋腐蝕 痕（指痕） | 手指接觸后留下的指紋腐蝕 痕跡 | 手指汗跡的氯化物引起 | 操作人員不能赤手接觸工件 |
181-3611-6838